En el contexto de redes PROFIBUS y PROFINET se analizan las tendencias basadas en estadísticas propias, desde el año 2015 hasta el año 2023, con más de 300 redes a las cuales se les realizó alguno de los siguientes Test:
-Troubleshooting (resolución de problemas): implica detectar y resolver problemas relacionados con la comunicación, configuración o funcionamiento de la red. Esto puede incluir la identificación de fallas en dispositivos, cables, configuraciones incorrectas o problemas de conectividad.
-Diagnóstico: se refiere a la evaluación y análisis de la salud y el rendimiento de la red. Esto implica verificar parámetros, medir la calidad de la comunicación y detectar posibles problemas. Durante la fase operativa, el diagnóstico permite identificar los problemas más comunes y solucionarlos. También implica el uso de herramientas especializadas para evaluar el estado de la red y predecir su comportamiento.
-Test de aceptación: es una etapa crucial en la implementación de redes PROFIBUS y PROFINET. Se realiza después de la instalación y configuración de la red. Consiste en verificar que todos los componentes de la red funcionen correctamente según las especificaciones y requisitos establecidos. Esto incluye pruebas de comunicación, verificación de parámetros y asegurarse de que la red cumpla con los estándares y expectativas.
Basados en nuestras estadísticas, como se puede observar en las gráficas presentadas, se ha venido reduciendo el porcentaje correspondiente a troubleshooting, y nos reconforta que así sea, ya que ha sido nuestro objetivo desde el primer servicio prestado a nuestros clientes. Esto es, reducir a su mínima expresión las PARADAS INESPERADAS ya que cada vez es mayor el costo que generan:
“Los costos del tiempo de inactividad no planificado están aumentando significativamente en casi todas las industrias. En comparación con los últimos dos años, los costes por una hora de parada no planificada en la producción han aumentado al menos un 50%. Por ejemplo, en la industria automovilística, los costes por una hora de inactividad han superado los 2 millones de dólares. Los crecientes costos y pérdidas debido al tiempo de inactividad no planificado subrayan la urgencia de que las empresas implementen estrategias de mantenimiento efectivas para mantener su competitividad y minimizar las pérdidas financieras.” (Fuente: Indu-Sol)
Lo que está claro es que el mantenimiento predictivo (orientado a condición) puede desempeñar un papel crucial a la hora de reducir costes y aumentar la productividad. Especialmente cuando los fabricantes necesitan utilizar todas las herramientas a su disposición para satisfacer las demandas de una industria en constante cambio.
Ponga fin al mantenimiento (innecesario) programado. El monitoreo permanente le dirá exactamente dónde ocurren las desviaciones y qué piezas requieren mantenimiento. Las reparaciones se convierten en la excepción.
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